Толкающие и тянущие производственные системы в логистике: сравнительный анализ

Толкающие и тянущие производственные системы в логистике

Основой эффективности любого производственного предприятия является стратегия, выбранная для управления его материальными потоками. Способ организации движения сырья, компонентов и готовых изделий внутри цехов и между участками определяет не только скорость исполнения заказов, но и величину оборотных средств, замороженных в запасах. В современной теории и практике управления выделяются два кардинально отличающихся подхода к построению этих процессов: толкающая система и тянущая система.

Выбор между этими двумя концепциями диктуется особенностями производства, характером рыночного спроса на продукцию и уровнем технологического развития компании. Каждый подход обладает уникальными механизмами функционирования, предъявляет свои требования к информационной инфраструктуре и имеет свой набор преимуществ и ограничений. 

Ключевое отличие между ними заключается в принципе, который инициирует перемещение предметов труда между операциями. В одном случае толчком к действию служит централизованный план, в другом — реальная потребность следующего производственного звена. Именно это различие формирует всю архитектуру информационных и материальных связей внутри предприятия и в конечном итоге определяет степень его гибкости и адаптивности к изменениям внешней среды.

Толкающая система в логистике: принцип централизованного планирования

Толкающая система в логистике исторически является первой и наиболее распространенной моделью, особенно в условиях традиционного крупносерийного и массового производства. Этот метод организации движения материального потока строится на основе жесткого, заранее утвержденного производственного графика. Предметы труда, будь то сырье, детали или сборочные узлы, передаются с предыдущей технологической операции на следующую строго в соответствии с командой из единого централизованного органа управления.

При таком подходе каждый отдельный производственный участок функционирует относительно изолированно, ориентируясь на план, спущенный «сверху», а не на фактическое состояние дел у смежного участка в технологической цепочке. Как только партия изделий обработана на одном этапе, она немедленно передается, то есть «выталкивается», на следующий участок. Это происходит вне зависимости от того, готов ли этот участок ее принять и необходима ли она ему в данный момент времени. Этот принцип и дал название всей концепции.

Схема работы такой системы выглядит следующим образом:

1. Производственные подразделения (цеха, участки) предоставляют в центральную систему управления информацию о своих производственных возможностях, уровне запасов и нормативах.
2. Центральный планирующий орган агрегирует эти данные, сопоставляет их с прогнозом рыночного спроса и формирует единый, детальный производственный план-график для всех.
3. Команды на запуск операций рассылаются всем звеньям производственной цепи.

Характерной чертой этой модели является строгая вертикальная иерархия управления и почти полное отсутствие прямых горизонтальных информационных связей между смежными подразделениями. Для эффективной работы подобной громоздкой структуры необходимы мощные инструменты планирования. Именно толкающая система послужила основой для разработки и внедрения информационных систем класса MRP, MRP II и современных ERP. Эти программные комплексы позволяют обрабатывать огромные массивы данных для составления производственных расписаний. Вместе с тем, у такого подхода есть и значительные недостатки: тенденция к накоплению избыточных запасов незавершенного производства, низкая адаптивность к колебаниям спроса и общая инерционность системы.

Тянущая система: гибкость, децентрализация и реакция на спрос

Альтернативой традиционной модели планирования выступает тянущая система в логистике. Она представляет собой способ организации производственного процесса, при котором передача деталей на следующую операцию происходит исключительно по мере возникновения реальной необходимости у звена-потребителя. В этой модели отсутствует жесткий график, навязанный из центра. Ритм работы всей производственной линии задает ее финишный этап, который, в свою очередь, ориентируется на фактический заказ конечного клиента.

По своей сути, тянущая система это практическая реализация принципа децентрализованного управления. Инициатива в ней передается «снизу вверх» или, если смотреть по ходу технологического процесса, от его завершения к началу. Получив заказ на готовую продукцию, конечное сборочное звено запрашивает («вытягивает») необходимые ему комплектующие у предыдущего участка. Тот, в свою очередь, формирует заказ для своего поставщика (предшествующего цеха), и таким образом сигнал передается по всей цепи вплоть до склада сырья.

Заказ на пополнение запасов или производство очередной партии формируется только в тот момент, когда количество имеющихся на участке деталей достигает заранее установленного критического минимума (порогового уровня). Такая тянущая система управления материальными потоками характеризуется наличием тесных горизонтальных связей между производственными подразделениями и минимальным вмешательством центрального аппарата управления в их оперативную деятельность.

Система Канбан как пример реализации тянущего подхода

Классическим и наиболее известным примером того, как на практике функционирует тянущая система, является организация производства, внедренная компанией Toyota и получившая название «Канбан». В переводе с японского это слово означает «карточка» или «бирка». В этой модели роль информационного носителя заказа выполняет специальная карточка, которая перемещается между рабочими центрами. 

Внедрение тянущих принципов позволяет достичь значительных конкурентных преимуществ:

• Резкое сокращение уровня складских запасов и объемов незавершенного производства.
• Реализация на практике концепции поставок «Точно в срок» (Just-in-Time).
• Повышение гибкости производственной системы и ее способности быстро переключаться на выпуск другой продукции.
• Усиление личной ответственности персонала за качество и своевременность выполнения операций.

Тем не менее, тянущая система управления материальными потоками предъявляет чрезвычайно высокие требования к общей дисциплине и надежности всей цепи поставок. Из-за практически полного отсутствия страховых запасов любой сбой, будь то поломка оборудования, задержка поставки сырья или ошибка оператора, может спровоцировать немедленную остановку всего производственного конвейера. Успешная работа такой модели возможна лишь при условии наличия высококвалифицированных сотрудников, идеально отлаженного оборудования и абсолютной надежности поставщиков. В противном случае экономический эффект от сокращения запасов может быть сведен на нет потерями от простоев.