Определение потребности в материальных ресурсах при организации производства

Значение материальных ресурсов в работе предприятия

Для любого производственного предприятия крайне важно поддерживать стабильные поставки необходимых материалов, чтобы работа не простаивала и производственный процесс выполнялся в срок. Эффективное управление требует четкого понимания состава и объема потребляемых ресурсов. Обычно к материальным ресурсам относят следующие основные категории:

• Основные материалы и сырье: базовые вещества и изделия, которые определяют саму сущность готовой продукции. Например: сталь и металлы для предприятий машиностроения, древесина для деревообрабатывающих заводов, нефтехимия для производства пластмасс. Их расход определяется технологическими картами.
• Вспомогательные материалы: составляют неотъемлемую часть производственного процесса, но обычно не входят в конечный продукт. Это могут быть смазки, лаки, герметики, технические клейкие ленты, а также расходники для обеспечения работы оборудования. Их перечень зависит от специфики производства.
• Полуфабрикаты: элементы, изготовление которых осуществляется самим предприятием или приобретается у других организаций для последующей доработки или сборки – например, обточенные заготовки или детали узлов.
• Комплектующие изделия: готовые элементы или сборочные единицы, приобретаемые у партнеров и используемые в итоговой сборке продукции.
• Источники энергии: все виды энергоносителей, таких как топливо, электроэнергия, вода и газ, обеспечивающие функционирование оборудования и производственных линий.

Материальное обеспечение предприятия также включает в себя расходы на перевозку (транспортные услуги, налоги и сборы, таможенные платежи, затраты на разгрузку и погрузку), а еще тары, упаковку и связанные с этим расходы. Отходы, образующиеся в ходе производственного процесса, выводятся из общей суммы материальных затрат и, как правило, оцениваются по сниженной стоимости при дальнейшем использовании или продаже.

Чтобы грамотно управлять всеми потоками ресурсов, на предприятиях обычно формируют специализированные отделы или службы снабжения. Их задача — системное определение потребности в материально-технических ресурсах, создание и поддержание точных спецификаций, а также контроль за своевременной доставкой. Это позволяет избежать дефицита и излишнего складского запаса, оптимизируя затраты.

Способы расчета потребности в материалах

Для бесперебойного выполнения плана выпуска продукции предприятие обязано точно рассчитать, сколько и каких ресурсов потребуется для будущего периода. Корректное определение потребности помогает минимизировать риски остановки производства из-за нехватки материалов, а также снизить издержки, связанные с избыточными остатками на складе.

В современной логистической и производственной практике используют четыре основных способа определения потребности, выбор которых связан с наличием первичной информации и спецификой производства:

1. Прямой расчет по нормативам.
2. Оценка по аналогии.
3. Метод «типового представителя».
4. Косвенный расчет (метод динамики).

Прямой нормативный расчет

Этот подход является наиболее точным при условии, что предприятие располагает полным комплектом данных: утверждёнными нормами расхода материалов и четким производственным планом по каждому изделию.

Суть метода заключается в следующем: определение потребности для конкретного ресурса выполняется путем умножения утвержденной нормы на количество выпуска конкретной продукции:

P = H × Q

Где:

• P – требуемый объем ресурса;
• H – удельная норма расхода на одну единицу изделия;
• Q – планируемое количество изделий.

После подобных расчетов по всей номенклатуре материалов итоговые значения позволяют сформировать закупочный план на будущий период.

Аналоговый метод

Если предприятие начинает выпускать новую продукцию, для которой нет утвержденных норм расхода, специалисты прибегают к сравнению нового изделия с уже освоенными аналогами. В этом случае определение потребности строится по скорректированной формуле:

P = H(ан) × Q(н) × K

Где:

• H(ан) – норматив расхода ресурса для аналога;
• Q(н) – ожидаемый объем выпуска новой продукции;
• K – корректирующий коэффициент, учитывающий особенности конструкции новинки (например, отношение массы деталей-аналога и новой детали).

Использование такого коэффициента делает расчет более реалистичным, позволяя оценить реальную потребность даже при выпуске инновационных изделий.

Метод типового представителя

Применяется, если ассортимент продукции очень широкий, но большая часть моделей использует одни и те же основные материалы. Пример — предприятия легкой промышленности или производства мебели, когда десятки или сотни модификаций сходны по потреблению ключевого ресурса.

Расчет состоит из следующих шагов:

1. Определяются удельные нормы расхода по наиболее типичным или массовым моделям.
2. Рассчитывается средневзвешенная норма как сумма произведений нормы расхода каждой позиции на долю этой позиции в общем объеме выпуска.
3. Итоговое определение потребности выполняется перемножением усреднённой нормы на общий план производства.

Косвенный расчет (динамические коэффициенты)

В ситуациях, когда точные нормы расхода и программа выпуска еще не определены (характерно для раннего этапа планирования), применяется метод экстраполяции на основе данных прошлых лет.

Расчет производится по формуле:

P = P(прошл.) × K(изм.)

Где:

• P(прошл.) – реально израсходованный объем ресурса в прошедшем периоде;
• K(изм.) – прогнозируемый коэффициент роста или снижения объемов производства.

Такой подход позволяет быстро сформировать предварительный закупочный план для заключения договоров или планирования бюджета.

Эффективное определение потребности в материалах невозможно без комплексного применения всех этих методов с учетом структуры производства, наличия нормативно-технической базы и стадии жизненного цикла изделий. Именно точность этих расчетов определяет финансовое здоровье компании, уровень издержек и степень устойчивости бизнеса.