Производственный процесс и его содержание

Суть производственного процесса

Основные процессы имеют цель в выполнении миссии предприятия. Они обеспечивают производство продукции посредством реорганизации её из сырья и материалов при участии остальных факторов производства. Выступая в качестве ядра для производства и одновременно являясь важным элементом основных процессов, которые не могут осуществляться без вспомогательных и обслуживающих процессов.

Суть вспомогательных процессов в том, что они связаны с изготовлением продукции и оказанием услуг, которые необходимы для жизнедеятельности основного производства. К таковым относятся производство для собственных целей специального оснащения, инструмента и оборудования, а также производство тепловой и других видов энергии и ремонт основных фондов.

Обслуживающие процессы необходимы для обеспечения хранения сырья и материалов, с их помощью происходит перемещение сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции по территории производства, а также за её пределами.

В современной рыночной экономике развитие специализированных ремонтных, транспортных предприятий производства специального оснащения и инструментов по заказам даёт возможность повысить качество работ, развить межпроизводственные связи, улучшать на качественном уровне структуру предприятия, а также внедрять автоматизацию производства на каждом участке.

Эффективная организация производственного процесса во времени определяет своей конечной целью снижение издержек производства, устранение оборачиваемости оборотных средств за счёт сокращения перерывов, устранения нерационального использования рабочего времени. Суть организации производственного процесса состоит в том, чтобы рационально сочетать основные, вспомогательные, обслуживающие и информационные процессы в пространстве и во времени.

Временная характеристика производственного процесса выражена посредством показателя производственного цикла.

Продолжительность производственного цикла напрямую зависит от нескольких факторов, которые можно объединить в три группы:

1. Объективные, которые не зависят от менеджмента предприятия.

• Вид экономической деятельности предприятия.
• Степень сложности продукции.

2. Менеджмент предприятия влияет косвенно.

• Массовость производства.
• Уровень стандартизации и унификации выпускаемой продукции.

3. Прямое влияние менеджмента предприятия.

• Прогрессивность оборудования и технологических процессов.
• Формы специализации производственных подразделений.
• Особенности организации производственного процесса.

Производственный цикл в разных видах производства

От вида экономической деятельности предприятия во многом зависит его принадлежность к конкретной отрасли. В отраслях типа сельского хозяйства, лесного хозяйства, рыбоводства и т.п. длительность производственного цикла напрямую зависит от объективных законов природы – периодов роста сельскохозяйственных культур, скота, строевого леса и пр.

Для обрабатывающих производств, добыче полезных ископаемых состав и структура элементов производственного цикла определена особенностями технологического процесса. В обобщённом виде производственный цикл состоит из следующих временных отрезков:

1. Рабочий период.
2. Перерывы.

Важно отметить, что в совокупности рабочий период состоит из времени проведения основных, вспомогательных и обслуживающих процессов и включает в себя следующие элементы:

1. Время протекания технологических операций, а именно временные затраты на преобразование сырья и материалов в готовую продукцию.
2. Время естественных процессов, которое необходимо для остывания посуды после отжига, естественная сушка дерева, в том числе время для специфических процессов производства, в технологии которых заложены естественные процессы.
3. Время на транспортные операции, связанны с перемещением сырья, материалов, полуфабрикатов между операциями технологического процесса.
4. Время контрольных операций, которое представляет собой промежуточный и окончательный контроль.

Объективные и субъективные перерывы

Примечательно, что между перерывами может наблюдаться различная природа – объективная и субъективная. Объективные перерывы обусловлены режимом работы предприятия и выбранной системой организации производства.

В перерабатывающих производственных процессах с применением аппаратурных непрерывных технологий режим работы будет состоять из трёх или четырёх смен. Таким образом, в данном случае перерывы объективно связаны с техническими остановками на осмотры, обслуживание, плановые ремонты оборудования.

Перерывы субъективного характера имеют прямое отношение к отклонениям от технологической и трудовой дисциплины. В производственном цикле в этой связи необходимо учитывать временные промежутки, которые необходимы для перерывов внутрисменного и междусменного характера.

Междусменные перерывы продиктованы режимом работы предприятия, и они сокращены до минимума, особенно это касается непрерывных производств. Кроме того, необходимо сказать о том, что внутрисменные перерывы обусловлены необходимостью перенастройки оборудования, в этой связи их можно причислять к перерывам объективного характера.

Внутрисменные перерывы могут быть спровоцированы нерациональной организацией производственного процесса, сбоем в работе оборудования, несоблюдением сроков поставки сырья на рабочие места, а также несвоевременная доставка на рабочие места материалов, полуфабрикатов, инструментов, технической документации и пр. факторов производства может стать причиной внутрисменного перерыва. Кроме того, к причинам внутрисменных перерывов относят невыход сотрудника на рабочее место или нарушение трудовой дисциплины.

Факторы, влияющие на продолжительность производственного цикла

Необходимо напомнить, что продолжительность производственного цикла определяется группами, которые оказывают влияние на её факторы. Первая группа факторов, которая состоит из вида экономической деятельности предприятия, степень сложности производимой продукции, при этом третья часть группы, которая включает новизну и технологическую прогрессивность оборудования и технологических процессов. Параллельность осуществления операций технологического процесса, выступают определяющими величины рабочего периода. Одновременно с этим совершенствование оборудования и технологии, в том числе организации производственного процесса оказывает положительное воздействие на сокращение продолжительности производственного цикла. В процессе организации производственного процесса обеспечивается выбор вида движения сырья, материалов, полуфабрикатов по операциям разработанной технологии. Это может быть последовательное, параллельное или параллельно-последовательное движение.

Последовательное движение сырья, материалов и полуфабрикатов предполагает обработку партии следующей операции только после того, как вся партия закончит обработку на предыдущем этапе. Подобного рода организация осуществления движения сырья, материалов и полуфабрикатов по операциям производственного процесса очень сильно удлиняет технологическое время, и максимально зависит от размеров партии. Кроме того, необходимо обратить внимание на последовательность сочетания операций технологического процесса, которая способствует созданию запасов сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и, естественно, провоцирует увеличение потребности в оборотных средствах.

При параллельном движении сырья, материалов и полуфабрикатов значительно сокращается и экономится время производственного цикла. Это происходит потому, что предметы труда поштучно, сразу после обработки на предыдущей операции переходят на следующую.

Эта система организации и управления производством предполагает, что сырьё, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия производятся и поставляются конкретно в том момент времени, когда начинается следующая операция обработки или сборки. Такая система предоставляет возможность сократить продолжительность производственного цикла, а также минимизировать запасы полуфабрикатов и соответственно затраты на их хранение.

Однако при внедрении системы "канбан" предприятия сталкиваются с некоторыми проблемами, поскольку она требует выработки высокой степени кооперации и координации с каждым внешним поставщиком сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий для поставки их малыми партиями через короткие промежутки времени. Также важно обратить внимание на то, что система основана на том, что количество бракованных изделий и полуфабрикатов должно равняться нулю. Неосуществимость такой координации с поставщиками в условиях большой территориальной разобщенности, вызывающей многократное повышение транспортных расходов, делает эту систему нереализуемой на практике в отечественной экономике.

В этой связи справедливо заметить, что параллельное движение сырья, материалов и полуфабрикатов по операциям производственного процесса применяется исключительно в локальном масштабе.

Для данного типа движения сырья, материалов и полуфабрикатов по операциям производственного процесса характерна обработка на следующей операции ещё до окончания обработки всей партии на предыдущем этапе.

Рациональная организация производственного процесса в пространстве и во времени позволяет серьёзно увеличить его эффективность и оказывает положительное воздействие на конечные результаты деятельности предприятия.

Информационные системы управления в организации производственного процесса

В отечественной практике наибольшего успеха достигла система ФОБОС в процессе информатизации производств.

Интегрированная система технологической подготовки производства, оперативного календарного планирования и диспетчерского контроля цеха механообработки ФОБОС была представлена в 1987 г. на рынке промышленных программных продуктов в качестве специализированного оптимизационного пакета для расчёта производственных расписаний.

Впервые её внедрили на крупных заводах, что стало отличным примером применения оптимальных методов календарного планирования в условиях действующих промышленных предприятия. Важно отметить, что внедрение данной системы дало максимальный эффект в тех случаях, когда все производственные задачи решаются комплексно.

Последующие версии системы ФОБОС состояли из подсистем технологической подготовки в качестве средства ввода исходных данных для расчёта и подсистемы оперативно-диспетчерского контроля как средства объяснения готовых результатов. Надо уточнить, что подсистема оперативно-диспетчерского контроля предназначалась в том числе и для сбора информации из цеха о состоянии станочной системы и о величинах межоперационных заделов.

Среди возможностей системы ФОБОС отмечаются следующие:

• Постановка и корректировка оперативных производственных планов цеха.
• Составление производственного расписания загрузки оборудования по различным критериям.
• Представление результатов расчёта расписания в виде таблиц текущего состояния партий запуска и диаграмм загрузки технологического оборудования.
• Составление сменно-суточных заданий на все рабочие места и участки.
• Формирование оперативных маршрутных карт на все партии запуска с контролем их прохождения по рабочим местам.
• Формирование и автоматическая коррекция планово-учётного графика изготовления комплексов деталей с контролем готовности каждой партии запуска.
• Контроль автоматизированного характера за состоянием производственного процесса и имитационное моделирование материальных потоков в цехе.
• Расчёт времени простоя оборудования и пролёживания деталей.
• Составление рабочих нарядов на выполнение текущих технологических операций, контроль процесса выдачи нарядов согласно производственным расписаниям.
• Распечатка внутрицеховой документации.
• Корректировка расписания работы цеха и конкретных единиц оборудования и рабочих мест в оперативном порядке.
• Моделирование материальных потоков в условиях, когда режимы работы могут отличаться друг от друга и от работы оборудования, а также различия в сроках запуска деталей в обработку.
• Предоставление информации о настоящем положении финансовых показателей производства.
• Предоставление данных в удобном формате для ознакомления без права внесения изменений.
• Система для коррекции данных с другого рабочего компьютера.
• Специализированная подсистема, предназначенная для ввода технологических данных.
• Поддержка операций, которые имеют отношение к другим деталям комплекта.

Подводя итог, нужно сказать, что автоматизация основных производственных процессов и задач управления ресурсами производственного уровня стала причиной создания интегрированной АСУП промышленного предприятия.