Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятии: этапы и обязанности

Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятии

Безопасность пищевой продукции складывается не в момент отгрузки, а на всём пути от закупки сырья до попадания товара на прилавок. Чтобы держать этот путь под контролем, предприятия выстраивают систему ХАССП — она помогает заранее находить риски, разбирать их и удерживать в допустимых рамках. Для многих организаций такая система давно перестала быть делом доброй воли и превратилась в прямую обязанность, закреплённую законом. Разберём, кому она нужна, чем грозит её отсутствие и как система создаётся шаг за шагом.

Зачем предприятию нужна система ХАССП

С 15 февраля 2015 года российское законодательство обязало все предприятия, которые производят, хранят и реализуют пищевую продукцию, внедрить систему контроля ХАССП. По сути, речь идёт о наборе принципов и процедур, позволяющих выявлять, анализировать, контролировать риски при изготовлении пищи и управлять ими, поддерживая тем самым надлежащий уровень качества продукции.

Круг организаций, которым система необходима, довольно широк:

• предприятия пищевой промышленности;
• санатории, профилактории, больницы;
• образовательные организации — от детских садов и школ до институтов и вузов;
• отели и гостиницы;
• магазины, склады, транспортные компании и подобные им.

Игнорировать это требование рискованно. За его невыполнение предусмотрены административный штраф, конфискация предметов административного правонарушения и даже административное приостановление деятельности. Именно поэтому вопросы грамотной разработки и внедрения ХАССП сохраняют свою актуальность для бизнеса.

Этапы создания системы ХАССП на предприятии

Формирование группы ХАССП

Вся работа стартует с создания группы ХАССП, которой предстоит разработать план. В неё входят несколько сотрудников предприятия, обладающих специальными знаниями как о самом пищевом продукте, так и о технологических тонкостях его производства. Дополнительно от участников требуется опыт в специализированных и смежных областях — химии, биологии, ветеринарии, управлении безопасностью продуктов, работе с измерительным и контрольным оборудованием.

Иногда для разбора нестандартных вопросов приходится привлекать сторонних экспертов. Однако полностью перекладывать задачу на внешних специалистов не стоит: тонкости внутренней структуры организации лучше знать изнутри.

Описание сырья и готовой продукции

Далее подробно описывают сырьё и конечный продукт — это помогает обнаружить опасности и риски, скрытые в ингредиентах или упаковочном материале. Сначала составляют опись полученного сырья, указывая его наименование, количественный и качественный состав, структуру, упаковку, срок годности, условия хранения и прочие характеристики.

Параллельно проводят аллергенную оценку сырья, то есть ищут в нём конкретные аллергены, которые не заявлены в документах, но потенциально могут оказаться в составе продукции.

Определение ожидаемого использования продукта

На следующем шаге чётко устанавливают, как именно продукт предполагается использовать. Здесь с оглядкой на способ приготовления, срок и условия хранения рассматривают применение товара по назначению, возможное неправильное употребление, а также влияние ингредиентов на отдельные группы населения — маленьких детей, беременных, людей с различными заболеваниями.

Построение блок-схемы технологического процесса

Затем выстраивают блок-схему — подробную диаграмму технологического процесса. Она даёт наглядное и понятное представление обо всех этапах изготовления пищевой продукции, а значит, помогает выявить источники потенциального заражения и подобрать методы устранения рисков.

Если предприятие работает с большим ассортиментом блюд и продукции, строить отдельную схему для каждого блюда необязательно: ассортимент можно сгруппировать по схожим параметрам и составить одну диаграмму на группу продуктов.

Готовую блок-схему обязательно проверяют прямо на рабочем месте, ведь заранее учесть все влияющие на производство факторы невозможно. Иными словами, производственные операции рассматривают на месте, оценивая точность и полноту схемы. Если обнаруживается несоответствие, в схему вносят необходимые правки.

Анализ опасностей и рисков

После этого разбирают обновлённые данные о потенциальных опасностях, способах контроля рисков и методах их предупреждения. Как только выявляется существенный риск, группа ХАССП разрабатывает соответствующие меры воздействия.

Определение критических контрольных точек

Седьмой этап посвящён поиску критических контрольных точек. Это управляемые стадии, этапы или процессы, назначение которых — предотвратить, устранить или снизить потенциальные риски до допустимого уровня. Их число зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий, причём группе ХАССП следует свести количество таких точек к минимуму.

Чаще всего контрольные точки обнаруживаются на следующих стадиях:

• анализ сырья на наличие остаточных веществ;
• тепловая обработка и охлаждение;
• контроль состава продукции;
• исследование продукта на присутствие загрязнений.

Установление критических пределов

Для каждой контрольной точки задают критические пределы. Под ними понимают такие критерии, как максимальный или минимальный параметр, в границах которого отслеживаются различные показатели в конкретной точке.

Мониторинг, коррекция и верификация

Далее для каждой контрольной точки создают систему мониторинга и готовят план коррекции и корректирующих действий на случай, если параметры процесса выйдут за критические пределы. Отдельно устанавливают процедуры верификации — проверки, включающие дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Учётная документация

Завершается разработка и внедрение системы созданием актуальной учётной документации, которая подтверждает, что все предыдущие этапы действительно выполнены.