Основы технического нормирования на предприятии

Что такое основы технического нормирования на предприятии

Техническое нормирование — тот фундамент, на котором держится справедливая оплата труда и разумная организация производства. Оно подсказывает, сколько времени и сил на самом деле требует та или иная работа, а значит, помогает и планировать, и стимулировать сотрудников. Разберёмся, какие бывают нормы труда, как классифицируют затраты рабочего времени, какими методами устанавливают нормы и что представляет собой хронометраж с его этапами и расчётами.

Нормы труда. Классификация затрат рабочего времени

Важным звеном в системе стимулирования выступает нормирование. С его помощью для каждого рабочего места определяют необходимые затраты труда, а затем учитывают фактические затраты, на основе которых и начисляют заработную плату.

В техническом нормировании применяют несколько видов норм труда:

• норма времени — регламентированная величина затрат рабочего времени на выполнение единицы работы одним рабочим или группой рабочих подходящей квалификации при заданных организационно-технических условиях;
• норма выработки — объём работы (число единиц продукции), который рабочий или группа должны выполнить, изготовить или перевезти за единицу рабочего времени в определённых организационно-технических условиях;
• норма обслуживания — зона работы или количество единиц оборудования, производственных площадей, рабочих мест, которые должен обслуживать один рабочий или группа соответствующей квалификации при заданных условиях;
• норматив численности — количество работников нужного профессионально-квалификационного состава, необходимое для выполнения заданного объёма работ в тех или иных организационно-технических условиях;
• норма управляемости — показывает, сколькими людьми либо подразделениями и службами предприятия способен руководить один управленец.

Чтобы методы нормирования были едиными, создана общая классификация затрат рабочего времени. Её главные признаки таковы:

• время работы и время перерывов — определяются по отношению затрат времени к действию наблюдаемого объекта;
• производственное назначение затрат времени — подготовительно-заключительное, основное, вспомогательное и другое;
• эффективность затрат времени — необходимое и лишнее время.

Состав рабочего времени удобно представить формулой, где затраты выражают в чел.-минутах, чел.-часах и тому подобных единицах:

Нвр = Тпз + То + Твс + Тобсл + Тотл,

где Нвр — норма времени; Тпз — время подготовительно-заключительной работы; То — время основной работы; Твс — время вспомогательной работы; Тобсл — время обслуживания рабочего места; Тотл — время на отдых и личные надобности.

Методы технического нормирования

Установить нормы затрат труда можно двумя путями:

1. через детальный анализ на предприятии и проектирование оптимального трудового процесса — это аналитический метод;
2. суммарно, без разбора и проектирования процесса, опираясь на статистику о выработке и затратах времени за прошлый период либо на экспертные оценки — это суммарный метод (опытно-статистический).

Суммарный метод лишь фиксирует фактические затраты труда и никак не помогает повысить эффективность производства. Поэтому применять его допустимо только в исключительных ситуациях — например, при нормировании аварийных или опытных работ.

Аналитический метод, напротив, даёт обоснованные нормы, внедрение которых поднимает производительность труда и общую эффективность производства. У него есть две разновидности:

• аналитически-исследовательский — норму устанавливают, изучая затраты рабочего времени с помощью фотохронометражных наблюдений прямо на рабочих местах. Здесь производственный процесс и затраты труда разбирают по отдельным элементам, а затем проектируют самые рациональные режимы работы оборудования и организацию рабочего места;
• аналитически-расчётный — затраты времени рассчитывают по заранее установленным нормативам, режимам работы оборудования и формулам зависимости времени от влияющих факторов. Этим способом определяют нормированную численность вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей.

Хронометраж, методика проведения, обработка и анализ данных

Хронометраж — это метод изучения затрат рабочего времени через измерение повторяющихся элементов операции. Его главная цель — найти самые удачные приёмы работы и определить соответствующие им нормы времени. Заодно хронометраж позволяет оценить организацию рабочего места и детально разобрать структуру отдельной операции и условия её выполнения.

Процедура состоит из трёх этапов. На первом, подготовительном, операцию расчленяют на отдельные элементы с помощью фиксажных точек.

На этом же этапе проводят инструктаж рабочего и изучение рабочего места. Всё оформляют на лицевой стороне хронометражно-наблюдательной карты, куда вносят данные об операции, количество вырабатываемой за определённое время продукции, виды и состояние средств труда, характер процесса, квалификацию и стаж исполнителя, а также применяемую систему заработной платы.

На втором этапе ведут наблюдение и фиксируют время. Замеры делают собирательным и накопительным способами с помощью двухстрелочного секундомера. Наблюдатель по фиксажным точкам засекает время, заносит показания секундомера в наблюдательный лист карты и следит за порядком выполнения операции.

На третьем этапе данные обрабатывают и определяют продолжительность элемента операции. Полученные значения записывают в хронометражный вариационный ряд: в верхней строке варианты (t) идут по возрастанию или убыванию длительности замеров, а нижняя строка частот (p) показывает, как часто встречается каждый вариант.

Общая сумма частот должна совпадать с числом замеров. Сначала исключают неточные (дефектные) замеры, а затем оценивают качество ряда по двум показателям:

1. коэффициент устойчивости: Kуст = tmax / tmin.
   Если фактический коэффициент устойчивости меньше нормативного, ряд считается устойчивым (не разбросанным); в противном случае наблюдение придётся повторить;
2. коэффициент модальности: Kмо = pмо / ΣP,
   где pмо — частота моды (самого частого варианта); Σp — сумма всех частот хронометражного ряда.

Если Kмо > 1/3, ряд признают модальным и качественным. Тогда можно рассчитать среднюю продолжительность каждого элемента операции (её и примут за норму) по формуле средней арифметической взвешенной:

tср = (t · p) / Σp